塑胶注射成型是将塑胶原料通过加热熔融后注入模具型腔，冷却固化后得到制品的过程，其基本流程可分为以下六个核心步骤，每个步骤环环相扣，直接影响最终制品的质量：
1. 原料准备与预处理
- 原料选择：根据制品的性能需求（如强度、耐温性、透明度等），选择合适的塑胶原料（如 PP、ABS、PC 等），可能还需添加助剂（如增塑剂、阻燃剂）或色母粒调整颜色。
- 预处理：
- 干燥：部分塑胶原料（如 PA、PC）吸湿性强，需通过干燥机（温度通常 80-120℃）去除水分，避免成型后出现气泡、银丝等缺陷。
- 筛选：去除原料中的杂质，保证成型纯度。
2. 塑化（熔融）
- 原料通过料斗进入注射机的料筒，料筒外的加热圈分区域加热（从进料口到喷嘴温度逐渐升高，通常 150-300℃，依原料而定）。
- 料筒内的螺杆旋转，通过剪切、挤压作用将原料进一步熔融、混合，形成均匀的熔融塑胶（熔体）。
- 最终熔体在螺杆推动下聚集在料筒前端的喷嘴处，等待注射。
3. 注射（充模）
- 注射机的螺杆快速向前移动，将料筒前端的熔融塑胶以高压（通常几十至几百 MPa）、高速注入闭合的模具型腔中。
- 此时模具需保持紧密闭合（锁模力需大于注射压力，防止模具被撑开），熔体在压力作用下充满型腔的每个角落，包括细小的纹路或孔位。
4. 保压
- 当型腔充满熔体后，螺杆仍保持一定压力（保压压力通常低于注射压力），持续向型腔补充熔体。
- 目的：补偿熔体在冷却过程中的体积收缩（塑胶冷却后密度增加，体积缩小），避免制品出现缩痕、凹陷或尺寸不足。
- 保压阶段持续至型腔浇口处的熔体冷却凝固（形成 “凝固层”），无法再向型腔补料为止。
5. 冷却与固化
- 保压结束后，模具内的冷却系统（通常是贯通模具的冷却水通道）开始工作，通过循环冷却水带走型腔中熔体的热量。
- 熔融塑胶在低温模具内壁的作用下逐渐冷却、固化，形成与模具型腔形状一致的制品。
- 冷却时间是成型周期的主要部分（通常占 50% 以上），需根据制品厚度调整：厚制品冷却时间长，薄制品短，确保制品完全固化且脱模时不变形。
6. 脱模
- 当制品完全冷却固化后，模具在开模机构的作用下打开（动模与定模分离）。
- 模具内的顶出机构（如顶针、顶板）动作，将固化的制品从型腔中推出（脱模）。
- 脱模后，顶出机构复位，模具再次闭合，进入下一个成型循环。
